構想から成立まで一貫したライン設計

当社は、自動車エンジンの組立ラインにおいて、仕様書に基づくゼロベース設計から設備全体の成立性検証まで一貫して対応しています。
シリンダーブロックを中心とした精密組立工程では、部品精度・圧入条件・組付け順序など、複数の要素を高度に統合する必要があります。

当社は、単なる設備設計ではなく、工程全体を最適化する視点でラインを構築します。

圧入・組付け精度を決めるコア技術

エンジン組立において最も重要な工程の一つが、圧入および精密組付けです。
ベアリング、ブッシュ、シャフトなどの圧入では、わずかなズレや荷重条件の違いが品質に直結します。

当社では以下の設計要素を統合的に検討します。

• 圧入荷重・ストローク制御
• 芯出し精度・位置決め精度
• 部品公差を考慮した組付け設計
• 圧入時の歪み・応力分散

これにより、安定した品質と再現性の高い組立工程を実現します。

搬送と工程同期によるライン最適化

組立ラインでは、各工程の処理時間（タクト）と搬送の同期が重要です。
当社では、ワーク搬送と各工程の動作を一体として設計し、無駄のない生産ラインを構築します。

• ワーク搬送方式の最適化（パレット・治具搬送）
• タクトバランスを考慮した工程設計
• 工程間のバッファ設計
• 異常時の退避・復帰動作設計

これにより、生産効率と安定稼働を両立させます。

治具設計による品質の安定化

エンジン組立では、ワークの保持・位置決めを担う治具設計が品質を左右します。
当社では、組立精度を維持するための高剛性治具を設計するとともに、作業性・メンテナンス性にも配慮した構造を実現します。

• 高精度位置決め機構
• クランプ力の最適化
• 着脱性・段取り性の向上
• 長期使用を前提とした耐久設計

現場で安定して使い続けられる設計を重視しています。

3D設計による干渉検証と成立性確認

当社は3D CADを活用し、装置全体の干渉チェックおよび動作検証を徹底しています。
圧入ユニット、搬送装置、周辺機器の配置を立体的に検証することで、設計段階で問題を解決します。

• 可動部の干渉チェック
• メンテナンススペースの確保
• 配管・配線ルート設計
• 組立性・据付性の検証

これにより、現場での手戻りを最小限に抑えます。

構造設計・解析による信頼性確保

圧入工程では大きな荷重が発生するため、設備構造の剛性と耐久性が重要です。
当社では構造解析を行い、設備の変形や振動を抑えた設計を行います。

• フレーム剛性設計
• 荷重による変位・歪み解析
• 振動対策設計
• 長期稼働を前提とした信頼性設計

これにより、品質不良や設備トラブルを未然に防ぎます。

エンジン組立ラインを成立させる総合力

当社の強みは、圧入、組付け、搬送、治具、構造解析といった要素技術を統合し、エンジン組立ライン全体を設計できる点にあります。

単なる設備単体ではなく、工程全体の流れを最適化し、品質・生産性・安定性を高次元で実現します。

現場で確実に動く設計

当社は「図面を描く設計」ではなく、「現場で確実に動く設計」を提供します。
長年の製造業経験をもとに、実際の運用を見据えた設備設計で、お客様のものづくりを支えます。