「寸法を見る」のではない。「加工できるか」を確認する。

図面の検図で最も時間をかけるべき項目の一つが寸法です。

寸法が一本でも不足していれば加工はできません。

逆に、不要な寸法や矛盾した寸法が入っていても、現場はどちらを信用してよいか判断できず、問い合わせや加工ミスの原因になります。

検図者の役割は、寸法が合っているかを確認することではありません。 「この図面だけで、加工者が迷わず製品を作れるか」を確認することです。

検図者が最初に持つべき考え方

検図を始める前に、まず考えることがあります。

『自分がこの部品を加工するとしたら、どこから加工を始めるか』ということです。

加工者は図面を見ながら、基準面を決める→材料を固定する→一面を加工する→寸法を測定する→次の工程へ進む、という順番で加工します。

つまり、検図も加工工程に沿って行うことで、寸法漏れや矛盾を発見しやすくなります。

寸法検図の基本手順

① 基準面（データム）を確認する

まず確認するのは、どこを基準に寸法が入っているかです。

加工は必ず基準面から始まります。基準が曖昧な図面では、加工者によって寸法の取り方が変わってしまいます。

② 外形寸法を確認する

部品全体の長さ・幅・高さ・板厚など、材料寸法につながる外形寸法を確認します。

重要なのは、材料が準備できる図面になっているかです。

③ 加工する順番で寸法を追う

フライス加工であれば、基準面加工→外形加工→穴加工→タップ加工→面取りという順番になります。

検図も同じ順番で行うことで、寸法不足や矛盾が見つかりやすくなります。

④ 穴加工寸法を確認する

穴径、穴位置、深さ、貫通・止まり、タップの種類、座ぐり、ザグリ深さ、面取りを確認します。

一つでも漏れると加工できません。

⑤ 最後に全体を見渡す

最後に図面全体を見直し、寸法抜け、重複寸法、寸法矛盾、閉ループ寸法、必要以上の寸法がないか確認します。

良い検図者が実践していること

・寸法を一本ずつ見ない

・加工工程を頭の中で再現する

・『この寸法だけで加工できるか』『測定できるか』『固定できるか』と自問する

・図面ではなく完成した部品をイメージする

寸法検図でよくある見落とし

・外形寸法はあるが板厚がない

・穴径はあるが位置寸法がない

・深さ寸法がない

・面取り寸法が抜けている

・左右で寸法が異なる

・基準が途中で変わっている

・同じ寸法が二重に入っている ・寸法をすべてたどっても部品形状が決まらない

まとめ

寸法検図で最も重要なのは、図面を見ることではなく、加工者がどの順番で加工し、どのように測定し、どのように完成させるかを想像しながら確認することです。 検図者は『この図面だけで、誰が加工しても同じ部品が作れるか』という視点で検図することが求められます。